Glossary entry (derived from question below)
Jun 11, 2012 20:27
11 yrs ago
French term
métier
French to German
Tech/Engineering
Paper / Paper Manufacturing
fabrication de papier
description du processus de fabrication de pâte mécanique:
Le mélange épais de fibre et d'eau doit être raffiné. Il est filtré en deux temps. Une première fois lorsqu'il tombe dans le réservoir, en traversant une plaque trouée, puis une seconde fois dans un tamis.
La pâte fine est ensuite dirigée vers un métier pour l'étape de la précipitation. Elle forme alors successivement plusieurs couches minces sur une couverture tendue autour de gros cylindres qui tournen
Le mélange épais de fibre et d'eau doit être raffiné. Il est filtré en deux temps. Une première fois lorsqu'il tombe dans le réservoir, en traversant une plaque trouée, puis une seconde fois dans un tamis.
La pâte fine est ensuite dirigée vers un métier pour l'étape de la précipitation. Elle forme alors successivement plusieurs couches minces sur une couverture tendue autour de gros cylindres qui tournen
Proposed translations
(German)
| 5 | Pressenpartie |
Johannes Gleim
|
Change log
Jun 11, 2012 21:32: Steffen Walter changed "Field (specific)" from "Mechanics / Mech Engineering" to "Paper / Paper Manufacturing"
Jun 24, 2012 16:46: Johannes Gleim Created KOG entry
Proposed translations
1 hr
Johannes Gleim
Native in German
40 years Engineer, 20 years translations
Native in: German
Works in: English to German, German to English, French to German, and 6 more.
Related KudoZ points
:
4
Selected
Pressenpartie
métier à tisser der Handwebstuhl
métier à tisser die Webmaschine
métier à tisser der Webstuhl
http://dict.leo.org/frde?lp=frde&search=métier
Métier vient de la contraction « misterium »en latin populaire du terme latin ministerium, signifiant à l'origine service de détail, office qui donne par suite en français les mots : ministère et métier.
Aujourd'hui, le mot métier a plusieurs sens :
Un métier est une activité humaine, une profession.
L'objet métier décrit le métier, l'activité dans le cadre d'un système d'information
Le métier est le corps, la corporation professionnelle, regroupant ceux exerçant un même métier ou ayant une même activité
Un métier est une machine à ouvrer les textiles comme par exemple les métier à tisser, ou métier à tresses.
http://fr.wikipedia.org/wiki/Métier
Métier kann also mit ***-Stuhl oder ***-Maschine übersetzt werden.
Die Blattbildung findet bei der industriellen Papierproduktion auf der Papiermaschine statt. Der gereinigte und entlüftete Papierbrei, welcher zu ca. 99 % aus Wasser besteht, wird im Stoffauflauf zu einem dünnen, möglichst gleichförmigen Strahl geformt. Dieser trifft bei Langsiebpapiermaschinen auf ein rotierendes, endloses Sieb (siehe dazu auch Metalltuch). Innerhalb weniger Sekunden läuft ein sehr großer Teil des Wassers ab und die Papierstruktur entsteht. Hierbei tragen unter dem Sieb angebrachte Sauger sowie Pulsationen erzeugende Foils zur Entwässerung des Faserstoffs bei.
:
Am Ende des Siebes wird die weiche Papierbahn auf einen Filz übergeben und gelangt in die Pressenpartie. Traditionelle Pressenpartien bestehen aus drei bis vier aufeinanderfolgenden Pressen, in denen die Papierbahn mittels gegeneinandergepresster Walzen zwischen Filzen entwässert wird.
http://de.wikipedia.org/wiki/Papier#Aufbereitung_von_Halbsto...
Schemazeichnung siehe
Datei:Langsieb masch1 sw.gif
http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Datei:Langsieb_mas...
Siebpartie [Bearbeiten]Die Siebpartie einer Langsiebpapiermaschine besteht aus dem Stoffauflauf, verschiedenen Entwässerungselementen wie Streichleisten und Unterdrucksaugern sowie gegebenenfalls einem Egoutteur bzw. Hybrid-Former. Nach der Verdünnung und Sortierung der Faserstoffsuspension im Konstantteil, muss die Suspension nun gleichmäßig in Papierbahnbreite dem Blattbildungsteil (der Siebpartie) zugeführt werden. Dies ist die Aufgabe des Stoffauflaufs. Die Entwässerungselemente dienen der Entfernung des Suspensionswassers. Der Egoutteur bzw. Hybrid-Former ist für die Herstellung einer gleichmäßigen Oberfläche mit feiner Struktur verantwortlich. Nach der Siebpartie liegt ein Trockengehalt von bis zu 24 % vor.[2]
Pressenpartie [Bearbeiten]In der Pressenpartie wird das feuchte Faservlies von einem Abnahmesauger (Saugwalze oder statisches Unterdruckelement) auf den Pressfilz abgegautscht. Die Aufgabe des Pressfilzes ist der Transport der Faserstoffbahn durch Pressnips verschiedener Modifikationen. Der Trockengehalt der Bahn beträgt nach der Pressenpartie bis zu 55 %. In den Pressnips kann die Papierbahn sogar einen Trockengehalt von ca. 70 % erreichen. Jedoch wird die Bahn durch die Kapillarwirkung rückbefeuchtet. Die Pressenpartie ist die letzte Sektion, mit der mechanisch entwässert wird.[3]
http://de.wikipedia.org/wiki/Papiermaschine
3.6.3 Pressenpartie
Nach der Blattbildung, bei der die wichtigsten Blatteigenschaften festgelegt wurden, muss die Papierbahn weiter entwässert und verdichtet werden. Dies geschieht in der Pressenpartie, wo die Papierbahn zwischen zwei Walzen mit einem Druck von bis zu 120 kPa gepresst wird. Da das Papier nach Verlassen der Siebpartie noch viel Wasser enthält, ist es nicht möglich, direkt hohe Pressdrücke anzuwenden. Die Pressenpartie einer Papiermaschine besteht deshalb aus mehreren Walzensystemen, wobei der Druck stetig von System zu System zunimmt.
http://spot.fho-emden.de/ut/forsch/papierherstellung_umweltb...
Weitere 13.000 Google-Links zu Pressenpartie siehe
http://www.google.de/search?q="Papierherstellung" "Pressenpa...
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Note added at 1 day20 hrs (2012-06-13 16:46:13 GMT)
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Nachtrag zum Unterschied von Langsieb und Rundsieb:
Die Blattbildung findet bei der industriellen Papierproduktion auf der Papiermaschine statt. Der gereinigte und entlüftete Papierbrei, welcher zu ca. 99 % aus Wasser besteht, wird im Stoffauflauf zu einem dünnen, möglichst gleichförmigen Strahl geformt. Dieser trifft bei Langsiebpapiermaschinen auf ein rotierendes, endloses Sieb (siehe dazu auch Metalltuch). Innerhalb weniger Sekunden läuft ein sehr großer Teil des Wassers ab und die Papierstruktur entsteht. Hierbei tragen unter dem Sieb angebrachte Sauger sowie Pulsationen erzeugende Foils zur Entwässerung des Faserstoffs bei. Oftmals wird auch versucht, die Temperatur der Suspension zu erhöhen (beispielsweise über Dampfblaskästen), was über eine niedrigere Viskosität ebenfalls die Entwässerung fördert. Soll das Papier ein Wasserzeichen enthalten, ist dieses in das Sieb eingearbeitet oder wird von oben mittels einer sogenannten Egoutteurwalze aufgebracht.
Auf Langsiebpapiermaschinen gefertigtes Papier hat wegen der einseitigen Entwässerung i.d.R. eine ausgeprägte Zweiseitigkeit. Diese drückt sich neben den unterschiedlichen Oberflächen (die Siebseite und die glatte Filz- oder Schönseite) meist auch in einer sehr ungleichmäßigen Verteilung der Füllstoffe innerhalb des Papieres aus. Dies hat neben unterschiedlicher Bedruckbarkeit oftmals auch eine Rollneigung (Curl) zur Folge. Abhilfe verschafft hier teilweise die Entwässerung über ein zweites Sieb nach oben (sogenannte Hybrid-Former), welche zudem die Gesamtentwässerungsleistung erhöht.
Langsiebpapiermaschinen geraten jedoch spätestens ab Geschwindigkeiten von ca. 1200 m/min an physikalische Grenzen, da die erzeugten Luftverwirbelungen über dem Langsieb die Formation zerstören. Moderne Papiermaschinen, insbesondere für graphische Papiere und Tissue, produzieren jedoch mit Geschwindigkeiten von bis zu 2000 m/min bei Arbeitsbreiten von mehr als 10 m. Daher sind für diese Maschinen andere Stoffauflaufkonzepte entwickelt worden, sogenannte Gap-Former: Hierbei wird der Papierbrei direkt in einen Spalt zwischen zwei rotierende Siebe gespritzt. Neben der höheren Laufgeschwindigkeit bieten Gap-Former auch eine deutlich gleichmäßigere Entwässerung und damit verminderte Zweiseitigkeit. Bei Papieren aus maschineller Produktion verlaufen fast alle Fasern parallel zur Siebrichtung (siehe auch Laufrichtung).
http://de.wikipedia.org/wiki/Papier#Aufbereitung_von_Halbsto...
Die Langsiebpapiermaschine wurde 1798 von dem Franzosen Nicholas-Louis Robert erfunden (Patent am 18. Januar 1799). An dem Prinzip seiner Papiermaschine hat sich seither nichts verändert. Eine Fasersuspension wird über ein Schöpfrad und einen Stoffauflauf auf ein Schüttelsieb, die Siebpartie, aufgebracht und entwässert (heutzutage mit Vakuumsaugern). Das grob entwässerte, aber noch nasse Papier wird anschließend durch Presswalzen geleitet und durch die heutzutage mit dampfbeheizten Trockenzylindern versehene Trockenpartie weiter getrocknet.
:
Weitere Konstruktionsformen sind die Rundsiebpapiermaschine des Engländers John Dickinson ... und die 1881 von Max Sembritzki, dem Direktor der österreichischen Papierfabrik Schlöglmühl (Bezirk Neunkirchen), erfundene Bogenschöpfmaschine.
:
Das älteste Funktionsprinzip ist die Langsiebmaschine mit horizontalem Sieblauf, Entwässerungswalzen/-foils, Saugkästen und einer Gautsche. Die Trockenpartie wird erstmalig durch Bryan Donkin und Henry Fourdrinier an eine Papiermaschine angesetzt. Lange Zeit nennt man deshalb die Langsiebpapiermaschine mit dampfbeheizter Trockenpartie auch „Fourdrinier-Maschine“.
Neben der klassischen Langsiebpapiermaschine mit einem Stoffauflauf und Siebentwässerung werden derzeit auch Papiermaschinen mit Jetformern (siebfreie Maschine) oder wasserfreien Blattbildnern nach dem elektrostatischen Prinzip betrieben
:
Siebpartie
Die Siebpartie einer Langsiebpapiermaschine besteht aus dem Stoffauflauf, verschiedenen Entwässerungselementen wie Streichleisten und Unterdrucksaugern sowie gegebenenfalls einem Egoutteur bzw. Hybrid-Former. Nach der Verdünnung und Sortierung der Faserstoffsuspension im Konstantteil, muss die Suspension nun gleichmäßig in Papierbahnbreite dem Blattbildungsteil (der Siebpartie) zugeführt werden. Dies ist die Aufgabe des Stoffauflaufs. Die Entwässerungselemente dienen der Entfernung des Suspensionswassers. Der Egoutteur bzw. Hybrid-Former ist für die Herstellung einer gleichmäßigen Oberfläche mit feiner Struktur verantwortlich. Nach der Siebpartie liegt ein Trockengehalt von bis zu 24 % vor.[2]
Pressenpartie
In der Pressenpartie wird das feuchte Faservlies von einem Abnahmesauger (Saugwalze oder statisches Unterdruckelement) auf den Pressfilz abgegautscht. Die Aufgabe des Pressfilzes ist der Transport der Faserstoffbahn durch Pressnips verschiedener Modifikationen. Der Trockengehalt der Bahn beträgt nach der Pressenpartie bis zu 55 %. In den Pressnips kann die Papierbahn sogar einen Trockengehalt von ca. 70 % erreichen. Jedoch wird die Bahn durch die Kapillarwirkung rückbefeuchtet. Die Pressenpartie ist die letzte Sektion, mit der mechanisch entwässert wird.[3]
Trockenpartie
Papiermaschine : Trocknungs- und Aufrollungsphase im Produktionsprozess. Die Trockenpartie ist verantwortlich für das Erreichen des Endfeuchtegehaltes der Papierbahn. Dieser steht im Gleichgewichtszustand zur Umgebungsluft (Papier ca. 4 bis 6 % bzw. Karton und Pappe 8 bis 12 %). In der Regel handelt es sich dabei um eine thermische Trocknung mithilfe von dampfbeheizten Trockenzylindern. In der Trockenpartie befindet sich auch gegebenenfalls noch eine Leim- bzw. Filmpresse oder sonstige Veredelungseinheiten zur Hydrophobierung der Papierbahnoberfläche. Jedoch können diese Bauteile auch Offline also nach der Maschine zu Einsatz kommen.[4] In der Regel schließt die Trockenpartie mit einem wassergekühlten Walzenpaar ab, um das aufgeheizte Papier wieder auf Raumtemperatur zu bringen.
http://de.wikipedia.org/wiki/Papiermaschine
métier à tisser die Webmaschine
métier à tisser der Webstuhl
http://dict.leo.org/frde?lp=frde&search=métier
Métier vient de la contraction « misterium »en latin populaire du terme latin ministerium, signifiant à l'origine service de détail, office qui donne par suite en français les mots : ministère et métier.
Aujourd'hui, le mot métier a plusieurs sens :
Un métier est une activité humaine, une profession.
L'objet métier décrit le métier, l'activité dans le cadre d'un système d'information
Le métier est le corps, la corporation professionnelle, regroupant ceux exerçant un même métier ou ayant une même activité
Un métier est une machine à ouvrer les textiles comme par exemple les métier à tisser, ou métier à tresses.
http://fr.wikipedia.org/wiki/Métier
Métier kann also mit ***-Stuhl oder ***-Maschine übersetzt werden.
Die Blattbildung findet bei der industriellen Papierproduktion auf der Papiermaschine statt. Der gereinigte und entlüftete Papierbrei, welcher zu ca. 99 % aus Wasser besteht, wird im Stoffauflauf zu einem dünnen, möglichst gleichförmigen Strahl geformt. Dieser trifft bei Langsiebpapiermaschinen auf ein rotierendes, endloses Sieb (siehe dazu auch Metalltuch). Innerhalb weniger Sekunden läuft ein sehr großer Teil des Wassers ab und die Papierstruktur entsteht. Hierbei tragen unter dem Sieb angebrachte Sauger sowie Pulsationen erzeugende Foils zur Entwässerung des Faserstoffs bei.
:
Am Ende des Siebes wird die weiche Papierbahn auf einen Filz übergeben und gelangt in die Pressenpartie. Traditionelle Pressenpartien bestehen aus drei bis vier aufeinanderfolgenden Pressen, in denen die Papierbahn mittels gegeneinandergepresster Walzen zwischen Filzen entwässert wird.
http://de.wikipedia.org/wiki/Papier#Aufbereitung_von_Halbsto...
Schemazeichnung siehe
Datei:Langsieb masch1 sw.gif
http://de.wikipedia.org/w/index.php?title=Datei:Langsieb_mas...
Siebpartie [Bearbeiten]Die Siebpartie einer Langsiebpapiermaschine besteht aus dem Stoffauflauf, verschiedenen Entwässerungselementen wie Streichleisten und Unterdrucksaugern sowie gegebenenfalls einem Egoutteur bzw. Hybrid-Former. Nach der Verdünnung und Sortierung der Faserstoffsuspension im Konstantteil, muss die Suspension nun gleichmäßig in Papierbahnbreite dem Blattbildungsteil (der Siebpartie) zugeführt werden. Dies ist die Aufgabe des Stoffauflaufs. Die Entwässerungselemente dienen der Entfernung des Suspensionswassers. Der Egoutteur bzw. Hybrid-Former ist für die Herstellung einer gleichmäßigen Oberfläche mit feiner Struktur verantwortlich. Nach der Siebpartie liegt ein Trockengehalt von bis zu 24 % vor.[2]
Pressenpartie [Bearbeiten]In der Pressenpartie wird das feuchte Faservlies von einem Abnahmesauger (Saugwalze oder statisches Unterdruckelement) auf den Pressfilz abgegautscht. Die Aufgabe des Pressfilzes ist der Transport der Faserstoffbahn durch Pressnips verschiedener Modifikationen. Der Trockengehalt der Bahn beträgt nach der Pressenpartie bis zu 55 %. In den Pressnips kann die Papierbahn sogar einen Trockengehalt von ca. 70 % erreichen. Jedoch wird die Bahn durch die Kapillarwirkung rückbefeuchtet. Die Pressenpartie ist die letzte Sektion, mit der mechanisch entwässert wird.[3]
http://de.wikipedia.org/wiki/Papiermaschine
3.6.3 Pressenpartie
Nach der Blattbildung, bei der die wichtigsten Blatteigenschaften festgelegt wurden, muss die Papierbahn weiter entwässert und verdichtet werden. Dies geschieht in der Pressenpartie, wo die Papierbahn zwischen zwei Walzen mit einem Druck von bis zu 120 kPa gepresst wird. Da das Papier nach Verlassen der Siebpartie noch viel Wasser enthält, ist es nicht möglich, direkt hohe Pressdrücke anzuwenden. Die Pressenpartie einer Papiermaschine besteht deshalb aus mehreren Walzensystemen, wobei der Druck stetig von System zu System zunimmt.
http://spot.fho-emden.de/ut/forsch/papierherstellung_umweltb...
Weitere 13.000 Google-Links zu Pressenpartie siehe
http://www.google.de/search?q="Papierherstellung" "Pressenpa...
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Note added at 1 day20 hrs (2012-06-13 16:46:13 GMT)
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Nachtrag zum Unterschied von Langsieb und Rundsieb:
Die Blattbildung findet bei der industriellen Papierproduktion auf der Papiermaschine statt. Der gereinigte und entlüftete Papierbrei, welcher zu ca. 99 % aus Wasser besteht, wird im Stoffauflauf zu einem dünnen, möglichst gleichförmigen Strahl geformt. Dieser trifft bei Langsiebpapiermaschinen auf ein rotierendes, endloses Sieb (siehe dazu auch Metalltuch). Innerhalb weniger Sekunden läuft ein sehr großer Teil des Wassers ab und die Papierstruktur entsteht. Hierbei tragen unter dem Sieb angebrachte Sauger sowie Pulsationen erzeugende Foils zur Entwässerung des Faserstoffs bei. Oftmals wird auch versucht, die Temperatur der Suspension zu erhöhen (beispielsweise über Dampfblaskästen), was über eine niedrigere Viskosität ebenfalls die Entwässerung fördert. Soll das Papier ein Wasserzeichen enthalten, ist dieses in das Sieb eingearbeitet oder wird von oben mittels einer sogenannten Egoutteurwalze aufgebracht.
Auf Langsiebpapiermaschinen gefertigtes Papier hat wegen der einseitigen Entwässerung i.d.R. eine ausgeprägte Zweiseitigkeit. Diese drückt sich neben den unterschiedlichen Oberflächen (die Siebseite und die glatte Filz- oder Schönseite) meist auch in einer sehr ungleichmäßigen Verteilung der Füllstoffe innerhalb des Papieres aus. Dies hat neben unterschiedlicher Bedruckbarkeit oftmals auch eine Rollneigung (Curl) zur Folge. Abhilfe verschafft hier teilweise die Entwässerung über ein zweites Sieb nach oben (sogenannte Hybrid-Former), welche zudem die Gesamtentwässerungsleistung erhöht.
Langsiebpapiermaschinen geraten jedoch spätestens ab Geschwindigkeiten von ca. 1200 m/min an physikalische Grenzen, da die erzeugten Luftverwirbelungen über dem Langsieb die Formation zerstören. Moderne Papiermaschinen, insbesondere für graphische Papiere und Tissue, produzieren jedoch mit Geschwindigkeiten von bis zu 2000 m/min bei Arbeitsbreiten von mehr als 10 m. Daher sind für diese Maschinen andere Stoffauflaufkonzepte entwickelt worden, sogenannte Gap-Former: Hierbei wird der Papierbrei direkt in einen Spalt zwischen zwei rotierende Siebe gespritzt. Neben der höheren Laufgeschwindigkeit bieten Gap-Former auch eine deutlich gleichmäßigere Entwässerung und damit verminderte Zweiseitigkeit. Bei Papieren aus maschineller Produktion verlaufen fast alle Fasern parallel zur Siebrichtung (siehe auch Laufrichtung).
http://de.wikipedia.org/wiki/Papier#Aufbereitung_von_Halbsto...
Die Langsiebpapiermaschine wurde 1798 von dem Franzosen Nicholas-Louis Robert erfunden (Patent am 18. Januar 1799). An dem Prinzip seiner Papiermaschine hat sich seither nichts verändert. Eine Fasersuspension wird über ein Schöpfrad und einen Stoffauflauf auf ein Schüttelsieb, die Siebpartie, aufgebracht und entwässert (heutzutage mit Vakuumsaugern). Das grob entwässerte, aber noch nasse Papier wird anschließend durch Presswalzen geleitet und durch die heutzutage mit dampfbeheizten Trockenzylindern versehene Trockenpartie weiter getrocknet.
:
Weitere Konstruktionsformen sind die Rundsiebpapiermaschine des Engländers John Dickinson ... und die 1881 von Max Sembritzki, dem Direktor der österreichischen Papierfabrik Schlöglmühl (Bezirk Neunkirchen), erfundene Bogenschöpfmaschine.
:
Das älteste Funktionsprinzip ist die Langsiebmaschine mit horizontalem Sieblauf, Entwässerungswalzen/-foils, Saugkästen und einer Gautsche. Die Trockenpartie wird erstmalig durch Bryan Donkin und Henry Fourdrinier an eine Papiermaschine angesetzt. Lange Zeit nennt man deshalb die Langsiebpapiermaschine mit dampfbeheizter Trockenpartie auch „Fourdrinier-Maschine“.
Neben der klassischen Langsiebpapiermaschine mit einem Stoffauflauf und Siebentwässerung werden derzeit auch Papiermaschinen mit Jetformern (siebfreie Maschine) oder wasserfreien Blattbildnern nach dem elektrostatischen Prinzip betrieben
:
Siebpartie
Die Siebpartie einer Langsiebpapiermaschine besteht aus dem Stoffauflauf, verschiedenen Entwässerungselementen wie Streichleisten und Unterdrucksaugern sowie gegebenenfalls einem Egoutteur bzw. Hybrid-Former. Nach der Verdünnung und Sortierung der Faserstoffsuspension im Konstantteil, muss die Suspension nun gleichmäßig in Papierbahnbreite dem Blattbildungsteil (der Siebpartie) zugeführt werden. Dies ist die Aufgabe des Stoffauflaufs. Die Entwässerungselemente dienen der Entfernung des Suspensionswassers. Der Egoutteur bzw. Hybrid-Former ist für die Herstellung einer gleichmäßigen Oberfläche mit feiner Struktur verantwortlich. Nach der Siebpartie liegt ein Trockengehalt von bis zu 24 % vor.[2]
Pressenpartie
In der Pressenpartie wird das feuchte Faservlies von einem Abnahmesauger (Saugwalze oder statisches Unterdruckelement) auf den Pressfilz abgegautscht. Die Aufgabe des Pressfilzes ist der Transport der Faserstoffbahn durch Pressnips verschiedener Modifikationen. Der Trockengehalt der Bahn beträgt nach der Pressenpartie bis zu 55 %. In den Pressnips kann die Papierbahn sogar einen Trockengehalt von ca. 70 % erreichen. Jedoch wird die Bahn durch die Kapillarwirkung rückbefeuchtet. Die Pressenpartie ist die letzte Sektion, mit der mechanisch entwässert wird.[3]
Trockenpartie
Papiermaschine : Trocknungs- und Aufrollungsphase im Produktionsprozess. Die Trockenpartie ist verantwortlich für das Erreichen des Endfeuchtegehaltes der Papierbahn. Dieser steht im Gleichgewichtszustand zur Umgebungsluft (Papier ca. 4 bis 6 % bzw. Karton und Pappe 8 bis 12 %). In der Regel handelt es sich dabei um eine thermische Trocknung mithilfe von dampfbeheizten Trockenzylindern. In der Trockenpartie befindet sich auch gegebenenfalls noch eine Leim- bzw. Filmpresse oder sonstige Veredelungseinheiten zur Hydrophobierung der Papierbahnoberfläche. Jedoch können diese Bauteile auch Offline also nach der Maschine zu Einsatz kommen.[4] In der Regel schließt die Trockenpartie mit einem wassergekühlten Walzenpaar ab, um das aufgeheizte Papier wieder auf Raumtemperatur zu bringen.
http://de.wikipedia.org/wiki/Papiermaschine
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Reference comments
15 hrs
Reference:
métier
Nach der Beschreibung könnte es sich hier um eine Rundsiebmaschine handeln. Dazu müsste man die Fortsetzung kennen.
Bei der Rundsiebmaschine ist das endlose Metallsieb einem Hohlzylinder aufgezogen, der in der Stoffbütte läuft, und mehrmals Fasern aufnehmen kann. Also dünne Schichten übereinander.
Wenn es sich doch um eine Langsiebmaschine handelt, dann läuft der Brei zuerst auf die Siebpartie ehe sich durch Nasspressen und Trockenpartien das Papier als solches formt.
Bei der Rundsiebmaschine ist das endlose Metallsieb einem Hohlzylinder aufgezogen, der in der Stoffbütte läuft, und mehrmals Fasern aufnehmen kann. Also dünne Schichten übereinander.
Wenn es sich doch um eine Langsiebmaschine handelt, dann läuft der Brei zuerst auf die Siebpartie ehe sich durch Nasspressen und Trockenpartien das Papier als solches formt.
Peer comments on this reference comment:
| agree |
Johannes Gleim
: Rundsieb könnte passen, wenn es noch Teil der Siebpartie ist. Da der Kontext dafür nicht ausreicht, sollte man bei dem Oberbegriff Pressenpartie bleiben, weil ja schon eine Siebpartie vorgeschaltet ist (Egal ob Langsieb oder Rundsieb).
1 day 4 hrs
|
Discussion
Durch verschiedene Vorschubgeschwindigkeiten kann das noch feuchte Papier nach Durchlaufen der Pressenpartie, an der vorbestimmten, schwächeren Stelle gerissen werden.
http://www.hahnemuehle.com/site/de/83/rundsiebverfahren.html
3.Rundsieb
Ein siebbespannter Rundsiebzylinder läuft im mit Stoffsuspension gefüllten Siebtrog. Das Wasser wird nach innen in den Rundsiebzylinder entfernt und die Fasermatte legt sich auf den Mantel ab. Abb.19
http://www.paperway.de/1076021.htm
Anmerkung: Die zur Pressenpartie gehörende Gautschwalze läuft direkt auf dem Rundsieb ab.
Das Wasser fliesst durch das Rundsieb hindurch ab. Auf dem Scheitelpunkt des Siebzylinders wird das Papiervlies von einem Filz übernommen und in die Nasspressenpartie geführt.
http://www.publisher.ch/dynpg/print_text.php?lang=de&aid=111...
Anschließend geht es in die Papiermaschine mit Rundsieb- und Pressenpartie, Trocknung, ...
http://www.wissenschaftstage-tegernsee.de/content/essays/med...
... usw.
Fazit: Rundtische sind kein Gegenargument zu Pressenpartie.
Das andere betrifft die Langsiebmaschinen und da wird auch von Trockenpartien und nicht von Presspartien gesprochen. Ich verlasse mich da auf meine Fachkenntnisse und einschlägige Literatur und nicht auf Wikipedia.
1) Abtropfen auf Lochblech (plaque trouée), 1. Teil der Siebpartie
2) Abtropfen auf Sieb (tamis), 2. Teil der Siebpartie
3) Folgestation "métier pour précipiter"
Gemäß Wikipedia folgt dem Metalltuch ein Sieb und anschließend die Pressenpartie, welche mit der Gautschwalze bebinnt. Also sollte es sich darum handeln. Oder gibt es bei dieser Maschine noch weitere Siebpartien?
Bei der Rundsiebmaschine läuft der Siebzylinder in einer Bütte. Das kann man sich wie eine Waschmaschine vorstellen. In diese Bütte läuft der Papierbrei ein und der Zylinder nimmt Fasern auf. Das Wasser dringt durch den Zylinder und kann seitlich ablaufen. Der Siebzylinder kann eben mehmals Fasern aufnehmen, wenn das Papier oder die Pappe dicker werden soll. Eine sogenannte Gautschwalze presst die Papierbahn aus, und der Nassfilz nimmt sie vom Siebzylinder ab, um sie zu den Nasspressen und zur Trockenpartie zu führen. Womöglich wird eben diese ganz Anlage als "métier" bezeichnet. Dann wäre es eben "Rundsiebmaschine" im Deutschen.